Bioenergy International España: revista especializada en bioenergía

La industria austriaca de producción de calderas de biomasa comenzó su andadura hace más de cuarenta años. Desde entonces han aumentado y mejorado la calidad tecnológica de sus unidades, adaptándose a las necesidades del mercado, generando puestos de empleo en sus localidades sin renunciar a la modernización de sus fábricas y tejiendo una importante red de exportación de tecnología austriaca por toda Europa. A continuación, dos ejemplos de éxito consolidado.

EL VALOR AÑADIDO DEL MONTAJE

El fundador de KWB, el Dr. August Raggam, profesor en la Universidad Tecnológica de Graz, Austria, estaba convencido ya en la década de los años 70 de la necesidad de un suministro energético de origen renovable.
A pesar de la inicial incomprensión, se puso manos a la obra pasando de la teoría a la práctica al montar su empresa y logró ganar para la causa cada vez a más gente comprometida.
La empresa cuenta con 225 empleados, que ensamblaron y vendieron más de 7000 unidades en 2009, generando un volumen de ventas de 65 millones de euros. Los suministradores que venden sus equipos están muy cerca de la fábrica, en un radio de 200 km.
De la planta de Graz salen 200 calderas a la semana, y en la planta tienen un stock de partes suficiente para afrontar una demanda de 2 a 3 semanas. Según Andreas, “lo difícil es alcanzar las expectativas del cliente”.

FABRICAR vs ENSAMBLAR

 En la planta sólo se ensambla, debido a la fuerte inversión que supone fabricar. El conocimiento en el ensamblaje es fundamental; el valor añadido que aportan los trabajadores de la planta es su conocimiento de la tecnología de montaje, que define la calidad del producto final. El problema de ejecutar este trabajo en China es que no hay conocimiento suficiente.
Según Andreas, la reducción del coste de las calderas de biomasa es cuestión de economía de escala, algo que llegará en el futuro, con el aumento de la demanda.
Desde su creación, han instalado calderas que suman casi 1000 MW de potencia, equivalente a un consumo anual de 1.432.500 MWh y a un ahorro de 179.062.500 litros de gasóleo al año. La gama de calderas va desde 10 a 300 kW. La de 300 kW es muy común para pequeños district heatings. Son calderas modulantes, capaces de cambiar la potencia del 100 al 30% para reducir el consumo.
Durante 2009, y en plena crisis, las calderas más populares fueron precisamente las de mayor potencia. Y ahora mismo, la tendencia integrar biomasa y energía solar en los edificios.

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

Fundada en la Alta Austria en 1963, Guntamatic lleva desde entonces investigando y fabricando calderas de biomasa de alta calidad. Tiene 200 empleados de los cuales 130 trabajan en la fábrica de Peuerbach. En la planta, altamente robotizada, controlan todo el proceso de fabricación.
Producen calderas de dos tipos: de pequeña potencia -2 a 7 kW-, pensadas para casas bioclimáticas, de bajo consumo e instalables en la pared, lo que supone una importante reducción de espacio, y con un precio de alrededor de 8.000 euros, con el silo incluido; y también fabrican calderas de potencia media -50 a 200 kW-, destinadas a pequeñas redes de district heating, capaces de quemar pellets de miscantus o de paja gracias a la cámara de combustión en acero que evita la corrosión producida por los ácidos clorhídricos contenidos en éstos, y dotadas de un cenicero sobredimensionado para contener las cenizas del pellet de miscantus –originan un 3% de cenizas-.
El gerente de Guntamatic, Günther Huemer, explica que están pensando en aumentar el rango de potencias más altas. En su opinión, las calderas de más de 400 kW se destinarán, en el futuro, a generar electricidad, mientras que en calderas más pequeñas, la tendencia tiene que ser a reducir el precio y espacio que ocupan.

Antonio Gonzalo
/AVEBIOM-BIE